การทำเกลียว

งานทำเกลียว

ชนิดของงานทำเกลียว

1. การอัดรีด เกลียว (Crushig Rolling)

2. งานตัดเกลียวด้วยเครื่องกัด (Thread Milling)

3. งานกลึงเกลียวด้วยเครื่องกลึง (Thread Turning)

4. การหล่อ (thread Casting)

5. การทํ าเกลียวด้วยมือ (Tapand Die)

การทำเกลียวด้วยมือ

1. การทำเกลียวนอก (External Thread) เป็นร่องเกลียวที่เกิดขึ้นภายนอกแท่งกระบอก

2. การทำเกลียวใน (Internal Thread) เป็นร่องเกลียวที่เกิดขึ้นภายในแท่งกระบอก

เครื่องมือการทำเกลียว

1. เครื่องมือสำหรับทำเกลียวนอกเรียกว่า ดาย (Die) ซึ่งปกติจะมี 1ชิ้นในแต่ละขนาดเกลียว

2. เครื่องมือสำหรับทำเกลียวใน เรียกว่า ต๊าป (Tap) ซึ่งปกติ 1 ชุดจะประกอบด้วยต๊าป3 ชิ้น

ชนิดของดาย (Die) มีอยู่ 2 ชนิด คือ

1. ชนิดตายตัว (Solid Dies) ใช้ทำเกลียวนอกที่มีขนาดไม่เกิน 16 มม.

2. ชนิดปรับได้ (Adjustable Dies) ใช้ทำเกลียวนอกที่มีขนาดใหญ่ ๆ หรือโตกว่า 16 มม. ขึ้นไป สามารถทำการดาย (Die) 2 – 3 ครั้ง โดยการปรับขนาดที่ตัวดายด้วยสกรูปรับด้ามจับดาย

การทำเกลียวดอกต๊าป 1 ชุด มีต๊าป 3 ตัว ได้แก่

1.ต๊าปตัวนำ (Taper Tap) ส่วนปลายของเกลียวจะเรียงกันประมาณ5 – 6 เกลียวใช้เป็นต๊าปนำ

2.ต๊าปตัวตาม (Plap Tap) ส่วนปลายของเกลียวจะลบมุมประมาณ 3 – 4 เกลียวเพื่อทำให้การกัดเกลียวตามตัวนำได้สะดวก

3.ต๊าปตัวสุดท้าย (Bottoming Tap) มีขนาดเกลียวเต็ม ด้ามปลายลบมุมเล็กน้อยใช้เป็นต๊าปตัดสุดท้ายในการทำเกลียว

เครื่องกลึง

เครื่องกลึง

เครื่องกลึง 

เป็นเครื่องมือกลขั้นพื้นฐานที่มีความสําคัญอย่างมากใช้สำหรับกลึงชิ้นงานเครื่องมือกลเบื้องต้น

ชนิดของเครื่องกลึง

- เครื่องกลึงตั้ง
- เครื่องกลึงหน้าจาน
- เครื่องกลึงป้อน
- เครื่องกลึงชนิดยันศูนย์

หน้าที่ของเครื่องกลึง
1. ใช้กลึงปาดหน้า
2. ใช้กลึงปอกผิว
3. ใช้กลึงลดขนาด
4. ใช้กลึงเกลียว
5. ใช้กลึงพิมพ์ลาย
6. ใช้กลึงขึ้นรูป
7. ใช้กลึงคว้าน
8. ใช้เจาะรู
9. ใช้ต๊าปเกลียว
10. ใช้ดายเกลียว
11. ใช้เจียระไนบนเครื่องกลึง

ส่วนประกอบที่สำคัญของเครื่องกลึง
1. แขนหมุนปรับความเร็วรอบ (Spindle Speed Selector)
2. แขนโยกปรับกลึงเกลียว (Leadscrew Reverse & ThreadRange Lever)
3. ชุดเฟืองทด ( Gears ) อยู่ตรงกลางระหว่างชุดหัวเครื่องกับชุดท้ายแท่นจะเคลื่อนที่ไปมา ซ้าย – ขวา บนสะพานแท่นเครื่อง
4. ชุดแคร่เลื่อน (Saddle)
5. ชุดแท่นเลื่อน(Carriage)
6. ชุดเฟืองป้อน (Feed Gear)
7. เพลานํ า (Lead Screw)
8. เพลาป้อน (Feed Shaft)
ข้อควรระวังในการใช้เครื่องกลึง

• ตรวจสอบความพร้อมของเครื่องกลึงก่อนใช้• ตรวจสอบความพร้อมของสภาพร่างกายก่อนใช้งาน
• ต้องมั่นใจก่อนเปิดสวิตช์เดินเครื่องกลึงว่าได้จับชิ้นงานแน่นเพียงพอแล้ว
• ระมัดระวังไม่ให้มีดกลึงชนกับหัวจับเครื่องกลึงที่กำลังหมุน
• ห้ามวางอุปกรณ์หรือสิ่งอื่นใดตรงบริเวณที่เครื่องหมุน
• ห้ามเขี่ยเศษเหล็กและตรวจวัดชิ้นงานขณะกำลังหมุน
• ขณะปฏิบัติงานต้องมีแสงสว่างเพียงพอ
• ไม่ควรหยอกล้อขณะปฏิบัติงาน
• ควรเปิด – ปิดสวิตช์ด้วยตนเอง
• ไม่ควรประมาทขณะปฏิบัติงานกับเครื่องกลึง

เทคโนโลยีการผลิตเหล็กขั้นต้น

เทคโนโลยีการผลิตเหล็กขั้นต้น กระบวนการผลิตเหล็กขั้นต้นหรือกระบวนการถลุงแร่เหล็กเป็นกระบวนการในการ เปลี่ยนรูปแร่เหล็ก ซึ่งอยู่ในรูปของเหล็กออกไซด์ให้กลายเป็นโลหะเหล็ก รวมทั้งสารปลอมปนอื่น ๆ โดยใช้สารลดออกซิเจน เช่น คาร์บอน ไฮโดรเจน ในการกำจัดออกซิเจนและสารปลอมปนออกจากเหล็ก ซึ่งสามารถแบ่งกระบวนการถลุงแร่เหล็กออกได้เป็น 2 กลุ่มใหญ่ คือ การถลุงเหล็กในสภาพ ของเหลวและการถลุงเหล็กในสภาพของแข็ง ซึ่งมีกระบวนการผลิตจากเทคโนโลยีต่าง ๆ แสดงใน แผนภาพที่ 1 ดังนี้ แผนภาพที่ 1 กระบวนการผลิตเหล็กขั้นต้นที่อาจได้จากการถลุงเหล็กในสภาพของแข็งและของเหลวจากเทคโนโลยีต่าง ๆ การถลุงแร่เหล็กในสภาพของเหลว เป็นกระบวนการกำจัดออกซิเจนออกจากแร่เหล็กพร้อมทั้งเปลี่ยนสภาพจากของแข็งเป็น ของเหลว เหล็กขั้นต้นที่ได้อยู่ในสภาพหลอมเหลวซึ่งสามารถนำไปใช้ต่อเนื่องในกระบวนการผลิตเหล็กกล้า (steel making) เช่น Blast Furnace-Basic Oxygen Furnace (BF-BOF), Corex – Electric Arc Furnace (Corex -EAF) ได้ทันที ปัจจุบันการถลุงเหล็กในสภาพของเหลวที่พัฒนาในเชิงพาณิชย์ ได้แก่ การถลุงแร่เหล็กด้วย Blast Furnace และการถลุงแร่เหล็กด้วยวิธี Direct smelting กระบวนการถลุงแร่เหล็กด้วย Blast Furnacee การถลุงแร่เหล็กด้วยวิธี Direct Smelting Reduction ปัญหาจากการถลุงแร่เหล็กด้วย Blast Furnace เช่น ปัญหาสิ่งแวดล้อมจากการผลิตถ่านโค๊ก และกระบวนการเตรียมแร่ก้อน ปัญหาการขาดแคลนวัตถุดิบคุณภาพสูง อีกทั้งปัญหาเรื่องเงินลงทุนที่สูงมาก ดังนั้นมีการพัฒนาเทคโนโลยีการถลุงแร่เหล็กด้วยวิธี Direct Smelting Reduction เพื่อสามารถลดปัญหาเหล่านี้ เทคโนโลยีที่ได้รับการพัฒนา ได้แก่ Corex และ HIsmelt กระบวนการถลุงแร่เหล็กด้วย กระบวนการ Corex-3000 กระบวนการถลุงแร่เหล็กด้วย HIsmelt การถลุงแร่เหล็กในสภาพของแข็ง (Direct Reduction) เป็นเทคโนโลยีการถลุง ซึ่งผลผลิตที่ได้อยู่ในรูปของของแข็งหรือเรียกว่าเหล็กพรุน กากแร่ที่ติดปนมาไม่สามารถแยกออกได้ในกระบวนการถลุง และไม่สามารถเปลี่ยนเหล็กทั้งหมดให้เป็นโลหะได้ ทำให้ต้องสิ้นเปลืองพลังงานในขั้นตอนการผลิตเหล็กกล้ามากกว่าการใช้เศษเหล็ก การถลุงแร่เหล็กในสภาพของแข็งแบ่งเป็น 2 กระบวนการ คือ การถลุงแร่เหล็กด้วยแก๊สถลุงที่ได้มาจากแก๊สธรรมชาติ การถลุงแร่เหล็กด้วยแก๊สถลุงที่ได้มาจากถ่านหิน การถลุงแร่เหล็กด้วยแก๊สถลุงที่ได้มาจากแก๊สธรรมชาติเป็นกระบวนการถลุงซึ่งผลิตแก๊สถลุงจากแก๊สธรรมชาติ เช่น แก๊สมีเทน (CH4) ถูกแปรสภาพด้วยเครื่องแปรสภาพแก๊ส (reformer) ให้เป็นแก๊สคาร์บอนมอนอกไซด์ (CO) และแก๊สไฮโดรเจน (H2) ซึ่งกระบวนการที่ใช้ในเชิงพาณิชย์มี 3 กระบวนการ คือ การถลุงแร่เหล็กด้วยเทคโนโลยี Midrex การถลุงแร่เหล็กด้วยเทคโนโลยี HyL III การถลุงแร่เหล็กด้วยเทคโนโลยี Finmet กระบวนการ Midrex และ HyL เป็นกระบวนการที่คล้ายคลึงกัน คือ แร่เหล็กที่ใช้เป็นวัตถุดิบอยู่ในรูปของแร่ก้อนหรือแร่เหล็กอัดก้อน ในขณะที่ Finmet ใช้แร่ละเอียด โดย reactor ที่ใช้ในกระบวนการ Midrex และ HyL เป็นแบบ moving bed ส่วน Finmet เป็นแบบ fluidized bed ภาพการไหลขององค์ประกอบทางเคมีที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการ Midrexการถลุงแร่เหล็กด้วยแก๊สถลุงที่ได้มาจากถ่านหินเป็นกระบวนการทางเลือกที่พัฒนาเพื่อแก้ปัญหาในประเทศที่แก๊สธรรมชาติมีราคาแพง โดยใช้ถ่านหินในการลดออกซิเจนในแร่เหล็ก ปัจจุบันสามารถแยกเป็นกระบวนการหลักได้ 2 กระบวนการดังนี้ คือ การถลุงแร่เหล็กด้วยเทคโนโลยี SL/RN เป็นกระบวนการที่ใช้หลักการเผาถ่านหินรวมกับแร่เหล็กในเตาเผาแบบนอนจนถ่านหินกลายเป็นคาร์บอนมอนอกไซด์ ซึ่งทำหน้าที่ลดออกซิเจนในแร่เหล็ก ปฎิกิริยาเป็นแบบ Diffusion Control อุณหภูมิของปฎิกิริยาประมาณ 900 - 1,100 องศาเซลเซียส เป็นกระบวนที่ไม่ยุ่งยาก การควบคุมปฎิกิริยาทำได้ยากเนื่องจากการแตกของตัวแร่เหล็กและถ่านหินทำให้การลดออกซิเจนไม่สม่ำเสมอ ผลิตภัณฑ์มีเปอร์เซ็นต์ metallization ต่ำแต่มีปริมาณ ซัลเฟอร์สูงซึ่งมาจากถ่านหิน การถลุงแร่เหล็กด้วยเทคโน RHF ปัจจุบันมีการพัฒนาในเชิงพาณิชย์อยู่หลายเทคโนโลยีที่มีศักยภาพ เช่น Fastmet Inmetco Redsmelt และ Iron Dynamicใช้หลักการในการอัดรวม แร่เหล็กละเอียดถ่านรวมกับแร่เหล็กละเอียดขนาดละเอียดกว่า 300 เมช ในรูปของ Green Pellet ทำการเผาที่อุณหภูมิสูงประมาณ 1,200 - 1,350 องศาเซลเซียส ทำให้เกิดปฎิกิริยาแบบ Chemical Control จากการสัมผัสของแร่เหล็กและถ่านหิน กระบวนการที่เริ่มผลิตในเชิงพาณิชย์ในปี พ.ศ. 2543 กระบวนการ Iron Dynamic ผลิตภัณฑ์ที่ได้มีซัลเฟอร์สูงและมีน้ำหนักเบา ถ่านหินต้องพิจารณาที่มีปริมาณซัลเฟอร์ต่ำ ปัญหาน้ำหนักเบาสามารถแก้ได้สองวิธี คือ นำผลิตภัณฑ์ไปอัดให้มีความหนาแน่นเพิ่มขึ้น (Hot Briquetting Press) หรือ การนำไปหลอมด้วย Submerg Arc Furnace ผลผลิตที่ได้เป็นเหล็กหลอมเหลว ข้อมูลโดย : ส่วนการประกอบโลหกรรม สำนักอุตสาหกรรมพื้นฐาน โทร.0-2202-3609 อ้างอิง:http://www.akesteel.com/index.php?mo=3&art=46402

ความหมายและหลักการทำงานของเครื่อง CNC

ความหมายและหลักการทำงานของเครื่อง CNC

ในอดีตเครื่องจักรกลผลิตชิ้นงาน ต้องใช้ช่างที่มีความชำนาญงานควบคุมการผลิตอย่างใกล้ชิด ค่าความเที่ยงตรงของชิ้นงาน ขึ้นอยู่กับความชำนาญ ของผู้ควบคุมเครื่องจักรกลนั้นๆ เช่น ในการตัด เฉือนชิ้นงาน ช่างควบคุมจะเลื่อนคมตัดให้เคลื่อนที่ไป และเฝ้าดูตำแหน่งของคมตัด ให้สัมพันธ์กับเส้นรอบรูปบนชิ้นงานที่กำลังตัดเฉือนตลอดเวลา การเปลี่ยนตำแหน่งของคมตัด ช่างควบคุมจะหมุนด้วยมือ เพื่อควบคุมการเคลื่อนที่ของแท่นเลื่อนชิ้นงานกับคมตัด ให้ได้ตำแหน่งที่ต้องการ นอกจากการควบคุมตำแหน่งของชิ้นงานกับเครื่องมือตัดแล้ว ช่างต้องควบคุมอัตราป้อนชิ้นงานเข้าสู่คมตัด ซึ่งความเร็วขึ้นอยู่กับชนิดของวัสดุชิ้นงาน วัสดุเครื่องมือตัด และตำแหน่งของคมตัดอีกด้วย ต่อมามีการพัฒนาระบบควบคุมแบบง่ายๆ มาใช้กับเครื่องจักรกล แต่เป็นระบบที่ควบคุมการทำงานให้สามารถทำงานได้เฉพาะอย่างเท่านั้น

เมื่อระบบเอ็นซี NC : Numerical control ได้ถูกนำมาเผยแพร่ จึงมีการนำระบบเอ็นซีเข้ามาใช้กับเครื่องจักรกล ทำให้การผลิตชิ้นงานด้วยเครื่องเอ็นซีมีความเที่ยงตรงสูง

Numerical control หมายถึง การควบคุมครื่องจักรกลด้วยระบบตัวเลขและตัวอักษรหรือกล่าวได้ว่า เอ็นซีคือ การควบคุมเคลื่อนต่างๆตลอดจนกระทั่งการทำงานอื่นๆของเครื่องจักรกล โดยรหัสที่ ประกอบด้วยตัวเลขตัวอักษร และ สัญลักษณ์อื่นๆ รหัสตัวเลข ตัวอักษรจะถูกแปลงเป็นสัญญาณไฟฟ้าที่จะไปขับมอเตอร์ หรืออุปกรณ์อื่นๆ เพื่อทำให้เครื่องจักรทำงานตามขั้นตอนที่ต้องการ

เพื่อให้เหมาะกับลักษณะของงาน ที่เปลี่ยนแปลงไป จึงได้มีการนำคอมพิวเตอร์เป็นตัวควบคุมการทำงานของเครื่องจักร เรียกว่าระบบCNC ซีเอ็นซี มาจากคำว่า Computerized Numerical control เป็น ระบบควบคุมเอ็นซีที่ใช้คอมพิวเตอร์ ทำให้สามารถจัดการเก็บข้อมูลที่ป้อนเข้าไปในระบบเอ็นซี และประมวลผลข้อมูลเพื่อนำผลลัพธ์ที่ได้ ไปควบคุมการทำงานของเครื่องจักรกล

ในปัจจุบันเครื่องจักรกลเอ็นซีส่วนมากจะหมายถึงเครื่องจักรกลซีเอ็นซีทั้งนี้เพราะว่า ระบบเอ็นซีที่ไม่มีคอมพิวเตอร์เป็นส่วนประกอบมักไม่นิยมสร้างใช้แล้ว เนื่องจาก คอมพิวเตอร์มีราคาถูกลง และมีความยืดหยุ่นพร้อมประสิทธิภาพที่สูงกว่า

หลักการระบบ CNC

การพัฒนาทางด้านอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ได้พัฒนาไปอย่างมาก การผลิตไมโครชิพสามารถผลิตให้มีขนาดเล็กลง แต่ประสิทธิภาพในการทำงานสูงขึ้น การนำไมโครชิพไปใช้งานที่สำคัญอย่างหนึ่งได้แก่ การใช้เป็นส่วนประกอบสำคัญของเครื่องคอมพิวเตอร์ เช่น ใช้เป็นหน่วยประมวลผลกลาง (CPU) เป็นหน่วยความจำ (RAM & ROM) ยุคแรกที่มีการนำคอมพิวเตอร์จะเน้นหนักไปทางด้านการจัดเก็บและบันทึกข้อมูล และการคำนวณขั้นพื้นฐาน


ในระยะหลังได้มีการพัฒนาขีดความสามารถในการทำงานของเครื่องคอมพิวเตอร์ให้ดีขึ้น มีความเร็วในการประมวลผลสูงขึ้น เช่น การออกแบบชิ้นส่วนและสร้างโปรแกรมสำหรับผลิตชิ้นงาน ในภายหลังได้มีการเขียนโปรแกรมสำหรับช่วยในการผลิตชิ้นงานด้วยเครื่องจักรที่ควบคุมด้วยระบบเชิงตัวเลขขึ้นมา เครื่องจักรที่ใช้ระบบการควบคุมแบบเชิงตัวเลขนี้เรียกกันทั่วๆ ไปว่า "เครื่องจักรซีเอ็นซี" (CNC Machine)

อ้างอิง

1. http://www.igetweb.com/www/e29cl/index.php?mo=3&art=188814

2. http://www.cadthai.com/article/4506/2/cnc1.htm